产品介绍
机器特点：
1． 定位准，精度高，运行误差小：采用高精度研磨直线滑轨和高精度平衡装置。
2． 强大的电控系统：采用进口原装电机、松下PLC、触摸屏，电子元件、布线、防尘、防静电系统均按国家标准设计。
3． 配胶准：高精密齿轮泵，充分发挥其优势，大胶量供胶、高比例胶量配比的全新技术突破。
4． A、B胶液位报警功能：能及时防止断胶现象出现。
5． 独创定时排胶系统：防止换班、休息时暂时停止灌胶，过了胶水操作时间，导致的搅拌系统胶水固化，无限延时操作时间。
6． B胶固化剂胶量监视仪：预防因B胶断胶而出现的胶水不干问题。
7． 多重过滤系统：胶水从胶桶到出胶头，采用多重过滤，防止胶桶内进入杂质导致卡泵。
8． 可增加加热装置，配有A胶搅拌装备防止沉淀。
9． 自动清洗系统：机器采用分液分装方式，只在出胶头处混合，用完后自动清洗，操作快速方便。
10． 配胶、灌胶一体化设计，随用随配，全自动操作。
11． 操作简便，可储存10组参数，生产时调出产品参数，按启动键即可。
适用范围：
主要在LED行业主用应用于：发光模组、显示屏、软硬灯条、日光灯、洗墙灯等产品；在电子行业如：防水电源、电阻、电容等产品上也得到了广泛的应用，然而，传统的人工灌胶存在很多劣势：
1. 胶量不均匀，完全手工操作，配比不准，胶量不均匀，使产品合格率降低。
2. 人工灌胶速度慢，产量提不起来。
3. 人工招聘、管理难度大。
4. 纯人工造成的胶水浪费大。
本机器可以完全解决以上问题，能为客户节省成本，提高产品质量和产量，成为客户迈向高效率生产的重要工具。
灌胶机说明
WM-2000CB双液自动配比灌胶机资料
一、灌胶机简介
<一>、产品特性和优点：
- 1. 配胶、灌胶一体化，全自动操作，一套机器实现两种功能；
- 2. 节省人工，操作机器中需要1—2个人即可达到传统人工灌胶5—6个人产量；
- 3. 比例设定调节，胶量可调，随时用随时配，配比精度高，按需配比，节省胶水；
- 4. 胶水保存方便：双料桶储料设计，A/B组份胶液分开放置，单组份长时间放置不会发生固化现象；
- 5. 适用范围广，储料可选配液位感应报警、搅拌、加热、真空脱泡功能，适用于不同种类的液体灌注工艺；
- 6. 混合比例精确、可调范围100：100—100：20，或100:20-100:10，采用静态或动态搅拌混合，混合更均匀、充分；
- 7. 胶量控制精确：所有关键部件均采用进口产品，在保证高速、精度的同时，满足自动化生产条件下的高可靠性的要求，具有独特控制系统，不受气压等因素影响，避免出胶不匀，拉丝，毛边等现象；
- 8. 可搭配XYZ三轴点胶机进行三维点胶或灌胶。（选配）
- 9. 适用胶水： AB环氧树脂；AB硅胶，AB聚氧酯（PU）
- 10. 粘度悬殊大且比例大,B胶会结晶现象，精度要求高。
<二>、混合:
双液胶阀:本设备从100:100-100:100自由调节,采用静态搅拌、注胶均匀，操作简单。将两种不同成份的液体分开放置，由精确的齿轮泵配比计量。当要灌注时分别自动调出比例出胶后才进行静态混合，确保二液型材料的混合质量，而且定量输出精确稳定，同时可以调节及设定液体输出的份量，可以更方便适合两种液料自动灌封。使混合二液材料的工序连续化，自动化，节省时间，提高混合后质量，无需经人工配料，混合。可随时取用，免清洗，更加安全清洁同时也减少使用的原料(图十)。对解决以往因人手操作所遇到的困难及产品质量问
题皆可迎刃而解。
<三>、AB储料缸:
液位报警：缺料液位自动报警装置； 加热装置：全自在动恒温28至
65度；
灌胶机技术参数：型号
混合比例 | 100：100—100：20或 100:20-100:10 |
注胶精度 | ±0.03ml |
注胶速度 | 1 cc/sec -15cc/sec |
胶水粘度范围 | MAX300,000cps |
流量控制方式 | 电机+高精密定量泵（齿轮式） |
自动化控制系统 | PLC |
出胶控制系统 | AB胶回吸式动态阀门，实现AB胶独立运行，瞬间断胶 |
混合方式 | 静态混合，瞬间混合，清洗方便(可选择动态混合) |
储料筒系统 | 不锈钢304压力桶AB料桶 可选 （5L-60L） ，真空脱泡功能 |
加热温控系统 | 温控器,温度可调，A料筒加热、搅拌（选配） |
料桶独立搅拌 | A料桶需搅拌（选配） |
外接气源 | 3-MPa |
外接电源 | 220V/50hz |
<四>、双液点胶机，灌胶机操作注意事项：
- 1. 通过双液点胶机或双液灌胶机的抽真空系统对胶水进行抽真空除泡处理，以排除搅拌过程中产生的气泡，或静置10-20分钟再使用，以使混合时产生的气泡及时排除；
- 2. 混合在一起的胶量越多，其反应就越快，固化速度也越快，所以要根据实际生产情况进行合情配胶，否则造成胶水的浪费；
- 3. 有极少数人长时间接触胶液会产生轻度皮肤过敏，有轻度痒痛，建议使用时戴防护手套，粘到皮肤上请用丙酮或酒精擦去，并使用清洁剂清洗干净；
- 4. 在大量使用前，请先小量试用，掌握产品的使用技巧，以免差错，当测试没有问题里，再用双液占胶机或双液灌胶机进行大批量的生的；
- 5. 要滴胶的产品表面需要保持干燥，清洁；
- 6. 按配比取量，且称重准确，请切记配比是重量比而非体积比，A,B剂混合后需充分搅拌均匀，以避免固化不完全；
- 7. 在双液灌胶机，点胶机搅拌均匀后请及时进行灌胶，可尽量在可使用时间内使用完已混合的胶液；
- 8. 固化过程中，请保持产品水平摆放，以免固化过程中胶液溢出；
- 9. 对员工不断培训，使其熟练掌握双液点胶机，灌胶机的操作技巧。
操作说明
二．各部结构名称放置地点建议机器应放置于通风良好的环境空间。
室内温度建议应不低于10℃不高于35℃。
相对湿度条件应在20%-80%之间，且无凝聚的现象。环境条件需稳定，温度与湿度没有突然的剧烈变化。
面板说明面板功能介绍电源指示灯开关….…总电源（装置完成后确定无问题再送电）。
启动开关……..……….机器启动动作用。
急停开关………………机器停止动作/机器紧急停止。
硬化警报………………硬化时间到报警。
出胶时间………………出胶时间设定。间歇时间………………间歇时间设定。
硬化警报时间…………硬化警报时间设定。
计数器…………………每出胶一次即计数一次。
变频器…………………控制出胶马达速度。
连续开关………………连续出胶开关。
自动/单动开关…….…..自动/单动出胶选择开关。
枪阀测试开关…………枪阀测试选择开关。
三．使用前的准备
1． 接上电源：单相AC220V/60HZ附接地端。
2． 将总气源上的调压阀沿逆时针方向旋转关闭进气口。
3． 接上气源：干净、无油，压力在7KG以上。
4． 沿顺时针方向旋转调压阀至压力4-7KG。
5． 若进气有水份，请按下过滤器下方的排气钮，即可排出。
6． 将A（胶水）、B（固化剂）按其分别标示由入料口加入料罐，勿错放。
四．操作步骤打开电源开关，电源灯亮。
切换枪阀测试开关，查看枪阀动作是否正常。
设定出胶时间，再微调出胶速度（即变频器）以达定量之效。
选择操作方式，本机操作方式有三种：单动将选择开关切至单动出胶，按脚踏开关或启动键一次，马达会以所设定的出胶时间出胶一次，若需第二次出胶，则需再按脚踏开关或启动键一次。 自动将选择开关切至自动出胶，再设定每次出胶后所需间歇时间，按脚踏开关或启动键一次，则本机将按“出胶-间歇-出胶间歇”作动。 连续将选择开关切至连续出胶，按脚踏开关或启动键多次，就出胶多久，放开开关，立即停止出胶。
i. 把选择开关选择到连续出胶，按脚踏开关或启动键数次，确定双液枪阀两边出胶都正常后，再装上静态混合管锁紧。选择所需的操作方式，并让A、B两胶经静态混合管出胶少许后即可正式使用。
设定硬化报警时间，则每次动作后开始计时。设定时间到，但没有动作，则蜂鸣器会发出警示声响。
使用完后应迅速取下静态混合器清洗，同时启动本机。出胶少许后，将出胶孔两边擦试干净。
五．清洗
若因特殊原因，需清洗管路和枪阀。此时先排完料罐及管路中剩余的胶水，然后在料罐内加入清洗溶济。启动本机，依平时操作方式将溶济排出，反复数次即可。
注意事项：
- A. 用变频器调出胶速度时，转速越大，出胶速度越快；反之则越慢。
- B. 紧急情况可按下紧急停止按钮，则动作会马上停止。待状况排除后再启动使用。
C．静态混合管在使用完毕后一定要及时卸下并��冼。
D．本机工作时，不能触摸齿轮。
E．说明书若有不明之处或本机发生不明故障，请通知本公司相关人员。
附录一.保养步骤
1． 静态混合器的清洗每日（次）工作完后，应尽快取下静态混合器清洗。清洗步骤如下：
A． 从锁紧头上取下静态混合管，并将两边出料孔的胶水擦拭干净。
B． 取下静态混合管接上清洗接头。
C． 用压力桶的清洗溶剂2-3公斤压力清洗混合蕊和混合管内壁使之干净。
注意：取出混合管的时候，不可直接拔出，混合蕊易断。
2． 枪阀的清洗保养
A． 使用完毕取下静态混合器后应再出胶少许，确认两液正常，再将出胶孔边及螺纹部份擦拭干净。防止胶料硬化，妨碍下次使用。
B． 枪阀若有阻塞请参考《双液枪阀装配图》。分解后，各部位以清洗溶剂清洗、吹干再组合起来。
C． 组合时请注意确认两液管路零件位置正确，倒抽头调整至适当位置，两液的倒抽头位置相同且平行。
D． 枪阀的O型环不可接触清洗溶剂，且O型环嘛消耗品，若动作不顺畅时，应检视或更换。
E. 每一个月应该检查内部的密封件，看是否已磨损，如已磨损请立刻更换，以防漏胶、收不住胶。
3． 齿轮马达的机构部份保养此部份保养时应先切断电源，以免发生感电意外。每隔一段时间（月或季）应检视此部份周围的螺丝有无松动现象。清除齿轮上之杂物并添加少许黄油润滑齿轮，使其运转顺畅。